近几年来，随着航空产业不断发展，先进的复合材料以其高性能、多功能和智能化的产品特征，已经开始在航空航天领域内大规模应用，并逐步从次承力构件进入到主承力构件。与此同时，作为国民经济的基础产业，政策也在大力推动航空用的复合材料发展。在工信部发布的《民用航空工业中长期发展规划(2013-2020年)》中也强调，要加强航空材料研制，完善国产航空材料体系，重点发展碳纤维复合材料、高性能铝锂合金以及高强高韧钢等关键材料。

　　在此背景下，由中国航空学会和民用飞机材料产业发展联盟共同主办，上海广尧商务咨询有限公司承办的第七届中国航空材料及加工工艺峰会于11月15日在北京成功落幕。行业内150余名专家学者汇聚一堂，共促航空材料产业发展。

　　中国商飞上海飞机设计研究院标材部标准化与技术创新室主任梁恩泉发表了主题为“民用飞机钛合金材料应用发展趋势”的精彩演讲。报告中，他从自身经验角度出发，与参会嘉宾们分享了中国商飞自主研发民机的钛合金材料选用的情况。

　　在中国商飞生产的三大型号飞机中，ARJ21在材料设计体系上相对比较保守，钛合金使用量只有5%，在市场取证之后会做更新优化工作；C919在自主研发时，从总体定义阶段已经把材料的选用问题考虑在前端，其材料体系选的也是国际上比较成熟的牌号和工艺；CR929仍在设计阶段，初步计划钛合金材料采用15%。目前，我国新材料产业亟待发展，材料标准规范体系仍需完善，对此，梁主任表示，首先应贯彻国家新材料发展战略，建立优势资源共享机制，实现研发、生产、验证、应用的高效协同联动；其次整合上下游企业优质资源，促进民机材料产业上下游供需衔接；同时提升产学研链条贯通和集成水平，以推进国产材料的适航装机。

　　《中国制造2025》重点领域路线中强调，要重点突破具有系列原创技术的高性能大型关键构件高效增材制造工艺及成套装备工程化关键技术。华中科技大学机械科学与工程学院的张海鸥教授团队对3D打印锻件的研究为国家战略提供了强有力的成果支撑。论坛上，张教授向与会嘉宾们介绍了这一研究成果。

　　他表示，传统制造技术存在流程周期长，成品率不高、成本高且污染重以及产品适应性差等特点。微铸锻同步复合制造技术发现了“微区生长原位塑性成形”新原理，发明了“铸锻合一”超短流程、创形创质并行的新方法；在工艺上，发明微区多能场复合、微铸锻同步、并行创制或控制零件形状与品质的新工艺；在装备上，发明了用于微区微铸锻紧凑变胞机构、缺陷实时检测、自适应修复等各系统集成的智能制造新装备。这一技术实现了铸锻铣合一制造全过程数字信息化，引领传统制造业创新升级，增强了我国高端制造国际竞争力与装备水平。

　　发动机技术是衡量一个国家客观技术实力和装备发展水平的标志，也是促进航空事业发展的重要推动力。论坛上，中国航空发动机集团有限公司科技委材料专业委员会副主任，中国航发沈阳发动机研究所研究员李晓欣与参会嘉宾分享了树脂基、陶瓷基、金属基等复合材料在航空发动机上的应用，他表示，航空发动机的发展很大程度上取决于材料和技术的发展，发动机使用复合材料是一个必然的发展趋势，同时他指出在发动机的选材上，要充分考虑材料的适用性，包括不同温度下的力学、物理和化学性能以及环境适应性等综合性能应满足零件的结构、强度、功能设计要求。

　　中国商飞增材制造技术应用研究中心的刘建光博士从增材制造技术应用与发展，推进思路、核心能力建设及中国商飞未来发展等四部分出发，发表了主题为“大型客机增材制造技术的应用现状与发展展望”的精彩演讲。增材制造技术适合小批量复杂零件生产，材料利用率高且工艺约束少，在民机制造领域应用也很广泛。

　　为进一步统筹中国增材制造发展，中国商飞在2017年成立了中国增材制造技术应用研究中心，中心职责包括对新技术的评估、对前沿技术预先研究、专业能力建设，标准规范体系的建设等内容。因为增材制造涉及到材料、设备、设计整个产业链，刘博士表示，未来在有些方面，商飞希望和供应商合作，立足产业长远发展，坚持“主制造商—供应商”管理模式，突出研究重点，并整合利用现有资源，推进增材制造发展。

　　为期两天的峰会于今日在北京成功落下帷幕，本次峰会共吸引行业内150余名专家学者，60家企业参与，15位嘉宾发表精彩演讲，并展示了众多成功案例及解决方案。希望能够通过本次峰会，传递行业发展趋势，促进各单位之间交流合作。

　　据悉，第八届中国航空材料及加工工艺峰会仍于明年11月在北京举行，届时，希望能有更多专家学者积极参与，共谋互利共赢之策，共商产业发展战略。